機械が稼働を開始する前に、綿密な点検体制は不可欠です。技術者はまず、機器の外観を目視で点検します。二重円錐タンクに亀裂や変形が見られた場合は直ちに指摘し、接続部の緩みは締め付けて材料の漏れを防ぎ、機器の誤動作を防止します。真空システムも徹底的に点検し、真空ポンプの油面が最適な範囲内にあることを慎重に確認し、配管に損傷や詰まりがないか検査します。同様に、加熱システムも熱伝導油や蒸気配管の漏れがないか精査し、温度制御装置の信頼性を確認します。最後に、電気制御システムを検査し、配線接続が確実で計器の読み取り値が正確であることを確認します。

検査で問題がないと判断されたら、乾燥工程を開始します。乾燥対象物は、入口から二重円錐形タンクにゆっくりと投入されます。この際、タンク容量の60～70%を超えないように細心の注意を払います。これにより、材料が自由に回転し、最適な乾燥結果が得られます。入口のシールがしっかりと閉まったら、回転モーターを始動し、材料の特性に合わせて調整された回転速度（通常は毎分5～20回転）を設定して、材料を回転させます。

真空システムが作動し、チャンバー内の真空度を徐々に下げ、通常は－0.08MPa～－0.1MPaの範囲にある所望の真空度に達して維持します。同時に加熱システムが作動し、材料の熱感受性に基づいて慎重に調整された温度（通常は30℃～80℃の範囲）が設定されます。乾燥作業中は、オペレーターが装置を注意深く監視し、真空度、温度、回転速度などの主要なパラメータをモニタリングします。これらの指標は定期的に記録され、乾燥効率と装置性能を評価するための貴重なデータとなります。

材料が所望の乾燥度に達したら、加熱システムを停止します。作業員は、タンクの温度が安全な閾値（通常50℃以下）まで下がるのを辛抱強く待ち、その後真空システムを停止します。次に、エアブレークバルブをゆっくりと開き、内部圧力を大気圧と等しくします。最後に、排出口を開くと、回転モーターが再び作動し、乾燥した材料をスムーズに排出します。排出後、装置を徹底的に洗浄して残留物を取り除き、次の乾燥作業に備えます。