機械が稼働する前に、綿密な検査体制は不可欠です。技術者はまず、機器の外観を目視で確認します。ダブルコーンタンクに亀裂や変形の兆候があればすぐに指摘し、緩んだ接続部品を締め直すことで、材料の漏れを防ぎ、機器の故障を防ぎます。真空システムは徹底的に点検され、真空ポンプのオイルレベルが最適な範囲内にあることを慎重に検証し、配管に損傷や詰まりがないか点検します。同様に、加熱システムでは、熱伝導性のオイルパイプや蒸気パイプの漏れがないか精査し、温度制御装置の信頼性を確認します。最後に、電気制御システムを検査し、配線接続が確実に行われ、計器の測定値が正確であることを確認します。

検査で問題がなければ、乾燥プロセスを開始します。乾燥対象となる材料は、入口からダブルコーンタンクに静かに投入されます。タンク容量の60%～70%を超えないよう、細心の注意を払って投入されます。これにより、材料が自由に回転し、最適な乾燥結果が得られます。入口がしっかりと密閉された後、ロータリーモーターが始動し、材料の特性に合わせて調整された回転速度（通常は毎分5～20回転）で材料を回転させます。

その後、真空システムが作動し、チャンバー内を徐々に真空引きし、通常は-0.08MPa～-0.1MPaの範囲にある所望の真空度に達し、維持します。同時に加熱システムが作動し、材料の熱感受性に基づいて慎重に調整された温度（通常は30℃～80℃）が設定されます。乾燥工程中、オペレーターは装置を注意深く監視し、真空度、温度、回転速度などの主要パラメータを監視します。これらの指標は定期的に記録され、乾燥効率と装置の性能を評価するための貴重なデータとなります。

材料が所定の乾燥度に達すると、加熱システムの電源がオフになります。タンク温度が安全な閾値（通常は50℃未満）まで下がるまで待つため、オペレーターは忍耐強く待つことが不可欠です。その後、真空システムを停止します。次に、エアブレークバルブをゆっくりと開き、内部圧力を大気圧と等しくします。最後に排出ポートが開き、ロータリーモーターが再び始動し、乾燥した材料をスムーズに排出します。排出後は、装置を徹底的に洗浄して残留物を取り除き、次の乾燥作業に備えて準備を整えます。